Wiele firm przygotowuje prognozy przyszłego zapotrzebowania i na ich podstawie planuje swoje działania. Trafne prognozowanie ma szczególne znaczenie, gdy czas realizacji zamówienia jest dłuższy niż czas oczekiwany przez nabywców. W takim przypadku prognozowanie to jedyny sposób umożliwiający poprawne zaplanowanie produkcji.

Niemniej prognozowanie nie jest wolne od ryzyka. Skutkiem zbyt optymistycznej prognozy może być nadmiar zapasów. Zbyt pesymistyczna natomiast może spowodować opóźnienia dostaw a nawet utratę możliwości sprzedaży i obniżenie satysfakcji klienta.

W firmach produkcyjnych istotne jest nie tylko prognozowanie zapotrzebowania, ale również planowanie jego pokrycia. W przypadku firm działających na szybko zmieniających się rynkach niezbędne są również:

  • uzgadnianie prognoz z rzeczywistym zapotrzebowaniem;
  • automatyczna korekta prognoz w razie konieczności;
  • szybka korekta planów produkcyjnych w oparciu o zmienione prognozy.

Funkcjonalność prognozowania produkcji w systemie ERP Microsoft Dynamics NAV pozwala na zaawansowane przewidywanie wszystkich rodzajów zapotrzebowania. Nie jest to jednak narzędzie wyłącznie dla planistów produkcji. Jest ono bowiem integralną częścią systemu planowania w systemie ERP Microsoft Dynamics NAV. Oznacza to, że prognozy mogą być w łatwy sposób przekonwertowane na plany produkcyjne oraz uzgadniane z rzeczywistą sprzedażą. Możliwe jest również zastosowanie zmian prognoz do istniejących planów produkcyjnych.

 

System planowania bierze pod uwagę wszystkie dane dotyczące zapotrzebowania i jego pokrycia, oblicza ich wyniki netto i tworzy propozycje dotyczące zrównoważenia zapotrzebowania i jego pokrycia. Planowanie składa się z dwóch elementów: zapotrzebowania i jego pokrycia. Muszą one być stale zrównoważone, gdyż gwarantuje to, że zapotrzebowanie będzie zaspokajane na czas i w sposób jak najbardziej ekonomiczny.

Mechanizm planowania obejmuje dwa komponenty:

  • Harmonogram główny produkcji (MPS)
  • Planowanie zapotrzebowania materiałowego (MRP)

W wyniku kalkulacji MRP program generuje sugestie dotyczące zwolnionych zamówień dostawy zapasów — przez zakup, przesunięcie lub produkcję. Ponadto, ponieważ kalkulacja MRP uwzględnia fazy czasowe, na podstawie jej wyników można ponownie zaplanować otwarte zamówienia w przypadku niedotrzymania poprzedniego terminu realizacji lub zapotrzebowania.

Arkusz zapotrzebowania oraz arkusz planowania umożliwiają automatyczne obliczanie zamówienia dostawy w zależności od parametrów planowania. Arkusz planowania ułatwia planowanie, umożliwiając przeglądanie

przydatnych zapisów nie związanych z zamówieniem. W arkuszu są wyświetlane również ostrzeżenia, dzięki którym planista może przygotować optymalny plan dostawy.

Prognoza produkcji

W większości firm proces prognozowania rozpoczyna się od zdefiniowania budżetu sprzedaży lub prognozy sprzedaży. Prognozy sprzedaży dotyczą zapotrzebowania niezależnego.

W sytuacji gdy sprzedawane nabywcom wyroby są produkowane lub kompletowane w firmie, powstaje zapotrzebowanie na komponenty wykorzystywane do ich wytworzenia. Tego typu zapotrzebowanie to zapotrzebowanie zależne.

Na niektóre zapasy zgłaszane jest zarówno zapotrzebowanie zależne jak i niezależne. Na przykład, zapas 1100, czyli przednie koło, jest komponentem w produkcji roweru, ale może być również sprzedawany niezależnie jako część zamienna. Ten typ zapasu może wymagać dwóch ilości prognozy w każdym okresie prognoz.

W celu określenia niezależnego i zależnego zapotrzebowania planista produkcji ma możliwość wygenerowania prognozy produkcji. Ten rodzaj prognozy umożliwia przewidywanie ilości danego zapasu w określonym okresie zarówno dla zapotrzebowania niezależnego jak i zależnego. Prognozowanie uwzględnia również lokalizacje.

Zapotrzebowanie niezależne w prognozie produkcji jest zazwyczaj początkowo kopią prognozy sprzedaży. Planiści produkcji mają jednak możliwość zmiany tej części prognozy w celu dostosowania jej do wymagań operacyjnych. Mogą na przykład podzielić zapotrzebowanie na mniejsze części i rozplanować produkcję zapasu na dłuższy okres, jeśli prognoza sprzedaży wymaga produkcji dużej ilości zapasu i planiści produkcji dostrzegają, że koliduje to z produkcją innych zapasów.

W systemie Microsoft Dynamics NAV prognozę zapotrzebowania zależnego generuje się nie tylko w celu jego uzasadnienia. System planowania oblicza zapotrzebowanie zależne również z uwagi na zapotrzebowanie niezależne. Planista produkcji może jednak zastosować te same wymagania operacyjne, przygotowując prognozy zapotrzebowania zależnego i niezależnego. Jednym ze sposobów na realizację tego zadania jest wskazanie zapotrzebowania zależnego w prognozie, a następnie dostosowanie go lub zakwalifikowanie jako niezbędnego. Kiedy planista produkcji ma możliwość kontrolowania zapotrzebowania, prognozę można traktować jako przybliżony harmonogram produkcji.

W niektórych sytuacjach zapotrzebowanie zależne jest opcjonalne. Firma może na przykład zaoferować opcjonalnie dzwonek dla roweru. Niektórzy nabywcy kupią dzwonek, inni nie. W takiej sytuacji planista produkcji szacuje to zapotrzebowanie w prognozie.

Podsumowując, prognoza produkcji to przewidywanie planisty produkcji dotyczące ilości wyrobów gotowych i komponentów (opcjonalnie), wymaganych do realizacji prognozowanego zapotrzebowania sprzedaży. Tam gdzie jest to niezbędne, planista produkcji ma możliwość korekty prognozowanych ilości i harmonogramów, aby zrealizować wymagania operacyjne.

W firmach realizujących kompletację na zamówienie (ATO) lub produkcję na zlecenie (MTO) sensowniejsze może być prognozowanie zapotrzebowania głównych komponentów, wykorzystywanych jako komponenty w ostatecznym montażu. Niweluje to pewien poziom niepewności związanej z nieprzewidywalnymi żądaniami nabywców i jest korzystne w przypadku szybko zmieniających się rynków takich jak rynek komputerów domowych.

Prognozy produkcji i planowanie

W całym niniejszym rozdziale „Prognozowanie i planowanie” słowo „planowanie” oraz fraza „system planowania” odnoszą się do arkusza planowania i związanych z nim funkcji.

Termin „uruchamianie arkusza planowania” odnosi się do obliczania harmonogramu głównego produkcji (MPS) i/lub planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP) w oparciu o zapotrzebowanie rzeczywiste lub prognozowane.

  • MPS jest kalkulacją harmonogramu głównego produkcji (MPS) opartego na rzeczywistym zapotrzebowaniu i prognozie produkcji. Kalkulacja MPS jest wykorzystywana do zapasów końcowych posiadających prognozę lub wiersz zamówienia sprzedaży.
  • MRP polega na obliczeniu zapotrzebowania materiałowego w oparciu o rzeczywiste zapotrzebowanie na komponenty oraz zapotrzebowanie na komponenty wynikające z wierszy planowania MPS. Obliczenia MRP dotyczą tylko zapasów nie będących zapasami MPS.

MPS i MRP mogą być uruchomione razem lub osobno. Należy pamiętać, że w przypadku uruchomienia razem pierwszy startuje MPS, a dopiero po nim MRP.

W sytuacji gdy prognoza dla procesu planowania jest jedynym źródłem zapotrzebowania na zapasy MPS, system planowania oblicza MPR z uwzględnieniem rozwinięcia komponentów wymaganych przez wiersze planowania MPS. Jeśli zlecenia produkcyjne zawierają jakiekolwiek rzeczywiste zapotrzebowanie na komponenty, wówczas jest ono włączane w obliczanie planowania, niezależnie od tego czy komponent jest zaklasyfikowany jako zapas MPS lub MRP.

System planowania korzysta z tych samych algorytmów zarówno w przypadku MPS jak i MRP. Podsumowując, system sprawdza ilości zapasu aktualnie wymagane, ilości wymagane w przyszłości (zapotrzebowanie) oraz ilości zapasu dostępne od ręki lub ich przewidywaną dostępność (dostawa na pokrycie zapotrzebowania). Następnie porównuje zapotrzebowanie z dostawą na pokrycie i określa czy niezbędna jest nowa dostawa lub czy należy zmienić albo usunąć istniejącą dostawę. System generuje komunikaty akcji, w których informuje użytkownika o tych wnioskach, a następnie wprowadza komunikaty akcji do arkusza planowania, w którym występują one jako wiersze planowania. Komunikaty akcji sugerują utworzenie nowej dostawy lub zmianę albo usunięcie istniejącej dostawy. Źródła dostaw to produkcja, kompletacja, zakup i zlecenia przesunięcia.

Planiści produkcji mają możliwość akceptacji, modyfikacji i odrzucenia komunikatów akcji po ich napotkaniu w arkuszu planowania.

Ostatecznym celem systemu planowania jest:

  • pokrycie zapotrzebowania;
  • utrzymywanie optymalnego poziomu zapasów określonego przez parametry planowania.

Prognoza komponentu jest wykorzystywana na pokrycie rzeczywistego zapotrzebowania na komponent (obejmującego zapotrzebowanie na komponent w wierszach planowania). Można to zilustrować na następującym przykładzie. Według prognozy zapotrzebowanie na zapas A wynosi 200. Do produkcji jednej jednostki zapasu A potrzebne są 2 jednostki zapasu B. Jeśli po wprowadzeniu prognozy komponentu na 400 jednostek zapasu B w okresie 1 zostanie uruchomiony arkusz planowania tylko dla zapasu B, system wygeneruje sugestię dostawy 400 jednostek na pokrycie prognozowanego zapotrzebowania na komponent. W przykładzie nie uwzględniono jednak żadnych innych czynników planowania. Jeśli jednak arkusz planowania zostanie uruchomiony dla zapasu A oraz dla zapasu B:

  • System planowania utworzy wiersz planowania zawierający sugestię dostawy 200 jednostek zapasu A.
  • Ponieważ dla zapasu A utworzono wiersz planowania, system planowania wykryje zapotrzebowanie na zależny komponent, czyli zapas B. Uwzględni również prognozę komponentu dotyczącą zapasu B, która sugeruje zapotrzebowanie na 400 jednostek. Ponieważ w pierwszej kolejności prognozowane zapotrzebowanie zostaje zużyte na pokrycie zapotrzebowania z wiersza planowania zapasu A, wartość pozostałej prognozy zmieni się na 0. Dlatego system planowania utworzy wiersz planowania zawierający sugestię dostawy 400 jednostek zapasu B.

Jeśli wartość prognozy komponentu zmieni się na 500 jednostek, system planowania będzie sugerował dostawę 500 jednostek. Na tę liczbę składa się 400 jednostek zależnego zapotrzebowania określonego dla zapasu A oraz 100 jednostek prognozy bez pokrycia. Jeśli z kolei prognoza

komponentu dla zapasu B zmieni się na 300 jednostek, system planowania będzie nadal sugerował dostawę 400 jednostek zapasu B. Na tę liczbę składa się 400 jednostek zależnego zapotrzebowania określonego dla zapasu A oraz zero jednostek pozostałej prognozy komponentu.

Rzeczywiste zapotrzebowanie netto w stosunku do prognozy

Jak wspomniano wcześniej w części „Rola prognoz w obliczeniach planowania”, rzeczywiste zapotrzebowanie jest rozliczane względem prognozowanego zapotrzebowania. Pokazano to na diagramie „Łączenie prognozowanego i rzeczywistego zapotrzebowania”.

Łączenie prognozowanego i rzeczywistego zapotrzebowania na sprzedawane zapasy jest dość oczywiste. Jeśli po wprowadzeniu prognozowanego zapotrzebowania na sprzedawany zapas A w okresie 1 w ilości 200 jednostek, zostanie wprowadzone zamówienie sprzedaży na 50 jednostek zapasu A w okresie 1, prognozowane zapotrzebowanie zmniejszy się do 150. Po dodaniu 50 jednostek do zamówienia sprzedaży łączne zapotrzebowanie na zapas w tym okresie wynosi 200.

Jeśli rzeczywiste zapotrzebowanie przekracza prognozowane zapotrzebowanie tak, że prognozowane zapotrzebowanie wynosi , łączne zapotrzebowanie będzie potem równe rzeczywistemu zapotrzebowaniu.

W przypadku zbiorczych zamówień sprzedaży nie korzysta się z prognoz. System planowania traktuje bowiem zamówienia zbiorcze jako dodatkowe źródła zapotrzebowania, które są charakterystyczne dla danego klienta. Dlatego, jeśli zostanie dodane zbiorcze zamówienia sprzedaży na 25 jednostek zapasu A w okresie 1 do prognozy produkcji w ilości 200 jednostek oraz rzeczywiste zamówienie sprzedaży na 50 jednostek, system obliczy, że łączne zapotrzebowanie na 225 jednostek dla zapasu A w okresie 1 obejmuje:

  • 150 jednostek z prognozy produkcji,
  • 50 jednostek z rzeczywistego zamówienia sprzedaży,
  • 25 jednostek z zbiorczego zamówienia sprzedaży.

Przegląd planowania

Podstawowy proces planowania w przedsiębiorstwie

MRP to narzędzie wspierające efektywne zarządzanie następującymi funkcjami:

  • Planowanie materiałowe
  • Planowanie
  • Zakupy

W minimalnym zakresie dotyczy to również:

  • struktury zapasu
  • zapasów
  • otwartych zleceń
  • procesów prowadzących do wyświetlenia komunikatów akcji

Podstawą procedury planowania jest obliczenie zapotrzebowania netto w oparciu o zapotrzebowanie brutto. Z kolei zapotrzebowania netto mają wpływ na planowane zwolnienia zleceń. Planuje się je na podstawie:

  • informacji o marszrutach wyprodukowanych zapasów;
  • czasach realizacji kartotek zapasów (zakupionych oraz kompletowanych).

Mechanizm planowania określa ilości planowanych zwolnień zleceń za pomocą kalkulacji MRP, a następnie je modyfikuje na podstawie parametrów ustawionych w poszczególnych kartotekach zapasów.

Planowanie zapotrzebowania materiałowego rozpoczyna się od kalkulacji zapotrzebowania niezależnego. Zapotrzebowanie niezależne dotyczy zapasów sprzedawanych bezpośrednio nabywcy. Nie jest ono powiązane z innymi zapasami i może również uwzględniać wyroby gotowe, części zamienne oraz podzespoły sprzedawane oddzielnie. Zapotrzebowanie niezależne przedstawia się w formie prognozy produkcji, wierszy planowania MPS, zamówień sprzedaży lub dowolnej ich kombinacji.

Zapotrzebowanie zależne obejmuje komponenty niezbędne do skonstruowania wyższych poziomów BOM-u produkcyjnego. Jako komponenty kwalifikuje się zapasy występujące w produkowanych zapasach wyższego poziomu lub w zestawieniu materiałowym (BOM). Zapotrzebowanie na komponent zależy od zapotrzebowania na wszystkie zapasy wyższego poziomu, których jest składnikiem. Zapasami wyższego poziomu mogą być zapasy przeznaczone do sprzedaży lub inne komponenty.

Poniżej opisano koncepcję zapasu wyższego poziomu:

  • Struktura BOM-ów bazuje na poziomach.
  • Poziom wyrobu gotowego to poziom zerowy.
  • Komponenty, niezależnie od tego, czy są to zakupione zapasy lub półfabrykaty są rejestrowane na poziomie pierwszym.
  • Półfabrykaty z poziomu pierwszego składają się z komponentów. Komponenty te są z kolei zarejestrowane na poziomie drugim jako zapasy do zakupu i półfabrykaty. Podobnie tworzy się kolejne elementy struktury aż do ostatniego poziomu. Na ostatnim poziomie znajdują się tylko zapasy do zakupu.
  • Microsoft Dynamics NAV przetwarza BOM-y składające się z maksymalnie 50 poziomów.

W systemie ERP Microsoft Dynamics NAV istnieje możliwość automatycznego obliczenia kodów niższych poziomów po zatwierdzeniu BOM-u produkcyjnego powiązanego z kartoteką zapasu. Program rozpoznaje, w którym momencie należy rozpocząć oraz zakończyć wyszukiwanie zapasów. Aby planowanie było dokładne, niezbędne jest poprawne obliczenie kodów niższego poziomu.

Po uruchomieniu planu odtworzenia w systemie ERP Microsoft Dynamics NAV widoczne jest, że zapasy zostały sprawdzone nie w kolejności numerycznej, lecz na podstawie kodów niższego poziomu. Kalkulacja kodów rozpoczyna się od poziomu zerowego (najwyższego). Jeśli kody niższych poziomów obliczono niepoprawnie, wyświetlą się błędne komunikaty akcji.

Jeśli zatwierdzono BOM przed przypisaniem go do kartoteki zapasu, kody niższego poziomu mogą być niepoprawne. W takim przypadku możliwe jest ponowne zatwierdzenie BOM-u.

Rozwinięcie BOM-u umożliwia kontrolę przepływu obliczeń zapotrzebowań netto dla wszystkich komponentów i surowców niższych poziomów. W wyniku tego program oblicza wymagane ilości netto poszczególnych zapasów poprzez porównanie zapotrzebowania i jego pokrycia, a następnie skorygowanie ilości na podstawie parametrów planowania zdefiniowanych dla tych zapasów. Program powtarza to samo działanie, przechodząc do kolejnych niższych poziomów BOM-u.

Arkusz planowania zostaje uzupełniony wierszami, które nazywa się komunikatami akcji. Są to sugestie utworzenia, zmiany lub usunięcia:

  • planowanych lub potwierdzonych zleceń produkcyjnych;
  • zleceń kompletacji;
  • zamówień zakupu lub zapotrzebowań zakupu;
  • zleceń przesunięcia lub zapotrzebowań przesunięcia.

Propozycje te stanowią odzwierciedlenie planu produkcji. Komunikaty akcji nie są automatycznie wykonywane w arkuszu planowania. Zadanie to należy do planisty produkcji, który ma możliwość edycji komunikatów akcji przed ich wykonaniem.

Planowanie odtworzenia

Funkcja planowania odtworzenia oblicza nowy plan dla wszystkich wybranych zapasów, niezależnie od zmian wprowadzonych w poprzednim procesie planowania. Plan odtworzenia oblicza się, kiedy w danych podstawowych i zdolnościach produkcyjnych wprowadzono zmiany. Przykładem mogą być zmiany w kalendarzach produkcyjnych, które mają wpływ na wszystkie zapasy, a tym samym na cały plan dostaw. Kalkulacja obejmuje wszystkie zmiany w nowym planie w tym zmiany, które podlegają planowaniu zmian materiałowych netto.

Rysunek „Przykładowy diagram BOM dla planowania zmian materiałowych netto” ilustruje niektóre zasady dotyczące zmian materiałowych netto.

Zgodnie z tymi zasadami:

  • Po pierwsze w wyniku zamówienia sprzedaży (lub inny typ zapotrzebowania) program przypisuje zapas A do planowania. Do tego momentu żadne inne zapasy BOM nie były przypisane do planowania.
  • Po uruchomieniu procesu planowania zmian materiałowych netto program generuje zmienione (lub nowe) zlecenie produkcyjne dla zapasu A. Powoduje to zmiany w zapotrzebowaniu na jego komponenty, czyli zapasy B, C i D. W związku ze zmianami te trzy zapasy zostaną również objęte planowaniem.
  • System planowania działa na niskim poziomie zlecenia. Dlatego analizuje struktury BOM dla zapasów B, C i D.
  • Ponieważ zapasy B i D nie posiadają BOM-ów, planowanie dla tych gałęzi struktury produktu kończy się w tym momencie. Zmienione zapotrzebowanie na zapas C powoduje jednak powstanie nowego zlecenia produkcyjnego na ten zapas.
  • Zapas C posiada BOM, który jest rozwinięty. Z BOM-u wynika nowe zapotrzebowanie na zapas E. Dlatego w planowaniu zostanie również uwzględniony zapas E.
  • Proces powtarza się dla zapasów F, G i L. Z uwagi na to, że zapasy te jako komponenty zapasu E są nowym zapotrzebowaniem, zostaną również objęte planowaniem. Ponieważ poziom zapasu F i G jest wystarczający, nie ma konieczności wprowadzania zamówień zakupów uzupełniających. Dlatego też rozwinięcie ich BOM-ów nie jest konieczne. Zapasy te nie posiadają też komponentów, które należałoby zaplanować.
  • Zapas L to surowiec. Dlatego jeśli konieczne jest wygenerowanie nowego zamówienia uzupełniającego na zapas L, należy pamiętać, że zapas ten nie ma BOM-u, a tym samym komponentów.

Niektóre zmiany w danych podstawowych lub zdolnościach produkcyjnych, takie jak kalendarze produkcyjne, mogą mieć wpływ na inne zapasy. W takim przypadku konieczne jest przeprowadzenie planowania dla wszystkich zapasów. Należy do tego celu wykorzystać funkcję planowania odtworzenia.

Planowanie zmian mat. netto

Planowanie zmian mat. netto to funkcja umożliwiająca monitorowanie zmian w danych nadrzędnych, planowanie dostawy na pokrycie zamówienia oraz bezpośrednie zmiany w zakresie zapotrzebowania. Obejmują one:

  • zmiany w typie zapotrzebowania w polach planowania i parametrach zapasu (poziom ponownego zamówienia i zapas bezpieczeństwa);
  • zmiany w BOM-ach, w których wykorzystywany jest zapas;
  • zmiany w marszrutach, w których wykorzystywany jest zapas;
  • niezaplanowane zużycie, odchylenia w pobraniach zapasów i inne niezaplanowane zmiany poziomu zapasów;
  • przyjęcie ilości innych niż zaplanowane.

Korzyści wynikające z planowania zmian materiałowych netto obejmują:

  • Szybsze obliczenia dzięki temu, że program uwzględnia tylko zmiany wprowadzone od momentu wygenerowania ostatniego planu.
  • System planowania usuwa zaplanowane zlecenia, których realizacja nie jest wymagana ze względu na zmiany w zapotrzebowaniu.

Chociaż akcja taka jak zmiana w BOM-ie może dotyczyć kilku zapasów, nie ma konieczności wykonywania obliczeń dla wszystkich zapasów w planie odtworzenia. Lepszym rozwiązaniem jest uwzględnienie tych zapasów w kolejnym etapie planowania zmian materiałowych netto.

Możliwe jest również „zamrożenie” konkretnych zamówień dostawy, które nie mają być uwzględniane w komunikatach akcji. W tym celu należy zmienić ustawienia elastyczności planowania na Brak w następujących typach wierszy zamówień/zleceń:

  • zlecenie produkcyjne;
  • zamówienie zakupu;
  • zlecenie przesunięcia;
  • wiersz arkusza planowania.

Zmiana ustawienia elastyczności planowania na Brak może jednak spowodować generowanie nowych komunikatów akcji sugerujących utworzenie nowych dostaw na pokrycie zapotrzebowania. Sytuacja taka zdarza się, kiedy system planowania nie może dostosować dostaw tak, aby odpowiednio pokrywały zapotrzebowanie. W takim przypadku jedyną możliwością jest utworzenie nowej dostawy.

W reakcji na każdą nierównowagę pomiędzy zapotrzebowaniem i dostawą na jego pokrycie program generuje następujące komunikaty akcji:

  • Nowe
  • Zmiana ilości
  • Ponowne planowanie
  • Ponowne planowanie i zmiana ilości
  • Anulowanie

Te komunikaty mogą odnosić się do zamówień zakupu, zleceń produkcyjnych, zleceń kompletacji oraz zleceń przesunięcia.

Śledzenie zamówień i komunikaty akcji

Śledzenie zamówienia jest funkcją, która śledzi powiązanie zapotrzebowania z odpowiednimi dostawami na pokrycie tego zapotrzebowania. Mechanizm planowania tworzy zapisy śledzenia za każdym razem, kiedy obliczany jest plan. Bazując na tych zapisach można określić pierwotne zapotrzebowanie, w wyniku którego zostały utworzone zamówienia dostawy lub komunikaty akcji na arkuszu planowania.

System planowania tworzy komunikaty akcji po wykryciu problemu lub potencjalnego problemu dotyczącego zbilansowania dostaw i zapotrzebowania. Poniższe stwierdzenia charakteryzują komunikaty akcji:

  • System planowania tworzy komunikat akcji za każdym razem, kiedy nie można zrównoważyć połączonych zamówień dostaw lub zapotrzebowania.
  • Komunikaty akcji wskazują na konieczność interwencji użytkownika w zakresie korygowania bieżących lub potencjalnych problemów z dostawami na pokrycie zapotrzebowania.
  • Program generuje komunikaty akcji w formie załączników do śledzonych rekordów. Zawierają one informacje dotyczące zmian, które umożliwią zbilansowanie powiązanych zamówień.
  • Program generuje komunikaty akcji na jednym poziomie w danym momencie zgodnie z kodem zapasu niższego poziomu. Dzięki temu zostają uwzględnione wszystkie zapasy, w przypadku których możliwe są zmiany dostaw i zapotrzebowania.
  • W wyniku przetwarzania komunikatów akcji możliwe jest uzyskanie równowagi pomiędzy zapotrzebowaniem i dostawami na pokrycie tego zapotrzebowania.

Aby wyeliminować zbędne komunikaty akcji, można ustawić tolerancje. Tolerancje umożliwiają ograniczenie generowania komunikatów akcji do zmian, w przypadku których została przekroczona ilość lub zdefiniowany okres.

Warianty zapasu

Warianty zapasu określają między innymi takie cechy zapasu jak rozmiar i kolor. Przy ich pomocy można definiować różne wersje zapasów bez potrzeby tworzenia nowego zapasu dla kolejnej wersji. Przykładowo, jeśli zapas A występuje w kolorze niebieskim, zielonym i czerwonym, można utworzyć wariant dla każdego z tych kolorów. Część informacji dostępnych w kartotece zapasu jest wspólna dla wszystkich wariantów (na przykład parametry planowania). Ogranicza to nakłady pracy związane z zarządzaniem tymi informacjami i zapewnia ich spójność. Program umożliwia raportowanie nie tylko z poziomu zapasu, ale również z poziomu wariantu zapasu.

Warianty zapasu to podstawowy element systemu ERP Microsoft Dynamics NAV. Nie są one definiowane tylko pod kątem planowania czy produkcji. Wiele funkcji produkcji i planowania bazuje

jednak na kodach wariantów zapasu. Kody te można na przykład wybierać w wierszach sprzedaży, planowania i zleceń produkcyjnych.

Warianty zapasu nie posiadają własnych zestawień komponentów (BOM) lub marszrut. Każdemu zapasowi można bowiem przypisać tylko jedno zestawienie komponentów i jedną marszrutę. W związku z tym to samo zestawienie komponentów i marszrutę wykorzystuje się we wszystkich wariantach zapasu.

Lokalizacje zapasów magazynowych i jednostki składowania zapasu (SKU)

W module Produkcja w systemie ERP Microsoft Dynamics NAV lokalizacje są wykorzystywane w następujący sposób:

  • jako modyfikacja zapasu, którą można śledzić w całym cyklu sprzedaży i produkcji;
  • w powiązaniu z jednostką składowania (SKU) w celu lepszego wykorzystania parametrów planowania. Umożliwia to planowanie produkcji w różnych lokalizacjach z różnymi wartościami parametrów planowania. Jeśli lokalizacje są ustawione jako obowiązkowy parametr, konieczne jest również zdefiniowanie jednostek składowania zapasu.

Wielopoziomowe zlecenia produkcyjne

W systemie ERP Microsoft Dynamics NAV można utworzyć wielopoziomowe zlecenia produkcyjne. Umożliwia to zarządzanie wszystkimi poziomami zleceń produkcyjnych dotyczących produkowanych wyrobów, ponieważ wyrób nadrzędny i wymagane półprodukty są wierszami w tym samym zleceniu produkcyjnym. Dzięki łączom rezerwacji pomiędzy wierszami zamówienia wyprodukowane podzespoły są wykorzystywane jako pokrycie zapotrzebowania na komponenty zapasu nadrzędnego.

Takie podejście umożliwia planistom produkcji odpowiedni wgląd w powiązane zlecenia produkcyjne. Łącza rezerwacji pomiędzy powiązanymi wierszami zamówienia stwarzają jednak pewne ograniczenia. Dlatego też wielopoziomowe zlecenia produkcyjne powinny być wykorzystywane tylko w przypadku, gdy wymagane jest przedstawienie widocznego powiązania pomiędzy zleceniami produkcyjnymi. W przeciwnym przypadku pokrycie zapotrzebowania na komponenty jest realizowane w ramach mechanizmu MRP.

Najczęściej wielopoziomowe zlecenia produkcyjne są wykorzystywane w przypadku produkcji na zamówienie (MTO), która polega na wytwarzaniu produktów na pokrycie konkretnych zamówień sprzedaży do nabywców. W celu zdefiniowania wielopoziomowego zlecenia produkcyjnego należy wybrać w ustawieniach zasad produkcyjnych dla wszystkich zamówionych zapasów opcję Produkcja na zamówienie.

Zamówienia zbiorcze sprzedaży

Niektórzy producenci nie korzystają z prognoz. W takim przypadku program umożliwia planowanie w oparciu o zamówienie zbiorcze sprzedaży. Zamówienie zbiorcze sprzedaży to umowa sprzedaży, która obejmuje następujące elementy:

  • stałe ilości zapasu;
  • stała cena lub cena z rabatem;
  • stałe daty dostawy.

Zastosowanie zbiorczych zamówień sprzedaży w planowaniu zapewnia przede wszystkim stabilność i precyzję. Zamiast prognozy zapotrzebowania planiści produkcji mogą korzystać ze specyficznych umów pomiędzy firmą i jej klientami.

Zamówienia zbiorcze sprzedaży i planowania można opisać w następujący sposób:

  • Zbiorcze zamówienie sprzedaży jest źródłem niezależnego zapotrzebowania.
  • Śledzenie zbiorczych zamówień sprzedaży nie jest możliwe.
  • Zużycie w zamówieniu sprzedaży, które utworzono ze zbiorczego zamówienia sprzedaży, jest równe części lub całemu zamówieniu zbiorczemu.
  • Natomiast zużycie w zamówieniu sprzedaży utworzonym ze zbiorczego zamówienia sprzedaży nie jest równe ilości w prognozie.
  • Kiedy program oblicza zużycie na potrzeby zbiorczego zamówienia sprzedaży, data wydania powiązanego zamówienia sprzedaży nie ma zastosowania.
TOP